Пятидесятые годы прошлого столетия ознаменовали начало новой вехи в промышленности, а именно – применение плазменных технологий для резки металла. Сегодня лидерство среди способов разрезывания металла занимает резка плазменной струей, в то время как остальные способы отошли на задний план. При воздействии электрической дуги и инертного газа образовывается плазма, после чего ее подают в сжатом виде через охлаждаемую форсунку. Таким образом, возникает плазменная струя.

В каких случаях использование станков плазменной резки является целесообразным

Ввиду технических аспектов, главным требованием к материалу для резки или обработки является электропроводность. Огромное влияние на то, с какой скоростью, точностью и качеством будет выполнен процесс обработки, оказывает качество плазмообразующего газа и его тип.

• Если не хватает возможностей применения других типов резки металла.
• Если необходимо разрезать материал с небольшой толщиной и высокой прочностью материалов.
• Если есть необходимость производить большее количество деталей одинаковой формы.
• Если есть специфические требования к качеству резки или геометрической форме изделия.

Часто и успешно аппараты плазменной резки применяют в промышленности, а также на предприятиях. С их помощью может проводиться резка не только металла, но и таких материалов, как натуральный камень или пластик. Коммунальная сфера, машиностроение, судостроение, рекламные и ремонтные предприятия – все эти сферы объединяет применение универсальных методов резки плазмой.

Плазменная резка драгоценных металлов

В процессе разрезания цветных металлов, например, алюминия, меди или титана, может применяться смесь газов из азота, водорода и аргона. Высокая стоимость цветных металлов, вот что определяет использование данного метода. Ведь испорченная заготовка ведет к потере денег. Применение воздушной резки не дает настолько качественного среза и не применяется при больших объемах.

Преимущества использования станков плазменной резки

• Отличительная производительность. Быстрота запуска оборудования и ускорение  его дальнейшей настройки. Все это благоприятно скажется на производстве небольшого количества изделий.
• Универсальность. Применение множества технических параметров в резке и большое количество обрабатываемых материалов.
• Безопасность. При использовании данного метода резки металла рабочая зона будет крайне мала. За счет локального нагревания и небольшого распространения нагрева шансы рабочего на получение травмы значительно сокращаются.
• Высокие итоговые характеристики. Стабильность и геометрическая точность. Если производятся большие партии одинаковых изделий, то минимальная деформация – необходимая характеристика станка.

Специальные установки, которые создают плазменную струю, используют различные газы в процессе работы. В их числе: аргон, технический кислород, водород, обычный воздух и пар, который получают при кипячении воды.

Основные способы плазменной резки, которые чаще всего используют на предприятии

• Использование в резке одного вида газа, который будет использоваться как для образования плазмы, так и для охлаждения. Если нужно резать материалы с небольшой толщиной – отличное решение.
• Использование во время резки двух видов газа. Наиболее популярный способ. Благодаря грамотному комбинированию газов можно добиться идеального качества резки.
• Использование воды как дополнительное охлаждение. Также можно использовать воду непосредственно в самой дуге, это позволит повысить качество резки. Только механизированные системы.

Для проведения плазменной резки необходимы некоторые составляющие. Такие, как: контур зажигания дуги, источник тока и резак. Плазменная дуга порождается путем подачи газа через другую дугу – электрическую. Далее газ возгорается и ионизируется. Плазменная дуга, благодаря потоку газа, проталкивается сквозь специальную форсунку на материал, который нужно разрезать. Вот почему, как писалось ранее, разрезаемый материал обязательно должен обладать электропроводимостью.

В процессе плазменной резки заготовка оказывается частью цепи. Струя плазмы образовывается между заготовкой и соплом резака. Температура может быть в пределах от 10 тысяч градусов до 25. Сначала материал в месте нагрева плавится, а потом прожигается. Благодаря высокой скорости потока из резака, остаток металла после резки удаляется. Образуется гладкая поверхность среза. После этого начинается перемещение резака, что и является началом процесса резки.

Если применяется система бесконтактного зажигания, в момент образования электрической дуги, то для этого используют источник импульсов высокой частоты. Также дуга может появляться в том случае, когда происходит прямой контакт разрезаемого материала и форсунки. Чтобы стала возможна автоматическая плазменная резка, необходим постоянный ток, он образуется генераторами.

Существует два варианта охлаждения у форсунок резака. Воздушное охлаждение – безопасный вариант, в котором используют газ. Жидкостное охлаждение – используют воду, прошедшую процесс очищения от минералов, это дает возможность увеличить итоговую мощность установки. Также применяется сжатый воздух, но, как правило, для установок небольшой мощности.